Si l’humaine reste au cœur de toute activité économique, certains secteurs s’appuient particulièrement sur un ensemble de machines, robots et automates assurant la production. C’est le cas bien évidemment de l’industrie. Or, à l’instar de tout équipement, les machines outils et centres d’usinage sont régulièrement soumis à des conditions difficiles pouvant provoquer dans le temps une usure de certaines pièces, une diminution de la production tant en termes de volume qu’en terme de qualité, voire des pannes et un arrêt complet des fonctions. C’est notamment pour ces raisons que la vérification régulière de l’état des machines de production et leur entretien sont essentiels afin de garantir la performance des entreprises industrielles. Et cela peut se faire à plusieurs stades.
Maintenance curative des outils de production
On parle de maintenance curative dès lors qu’une machine outils présente une panne totale, partielle ou une défaillance dans son fonctionnement. Dans un tel cas, ce sont parfois des chaînes de production tout entière qu’il faut mettre à l’arrêt parce qu’un maillon de la chaîne ne fonctionne plus il le devrait, voire plus du tout.
Il est alors indispensable de faire appel à des spécialistes de la réparation et du dépannage des machines outils qui pourront identifier le ou les éléments défaillants et procéder à leur remplacement. Pour l’entreprise, la problématique est ici de pouvoir réaliser un diagnostic et un dépannage aussi rapides que possible afin de permettre à son client de relancer sa production. Les prestataires en maintenance curative doivent donc être à la fois réactifs et experts afin de proposer la solution optimale pour les clients.
Maintenance préventive des centres d’usinage
Plutôt que d’en arriver à la panne ou au défaut de fonctionnement, il est recommandé aux industrielles de réaliser une maintenance préventive régulière de leurs machines outils, c’est-à-dire de réaliser un contrôle et un entretien des équipements avec, dès que cela est nécessaire, le remplacement des pièces en défaut.
Dans le cadre d’une prestation de maintenance préventive, les techniciens experts seront amenés à réaliser un diagnostic complet du matériel, à analyser son niveau de performances, à remplacer des pièces détachées présentant les symptômes d’une usure ou d’un dysfonctionnement à venir. L’idée étant de maintenir voire d’améliorer la capacité de production des industries en leur évitant les désagréments d’un arrêt total ou partiel de leur parc machines outils.
Optimisation rétrofit des performances
Au-delà de la maintenance curative et préventive des machines outils, il peut être particulièrement intéressant d’envisager l’optimisation rétrofit, c’est-à-dire l’amélioration de l’existant grâce à une adaptation des machines et/ou le remplacement de certains éléments par des plus performants.
L’idée est ainsi de donner, plus qu’un second souffle, de nouvelles performances à vos outils plutôt que d’envisager à court terme leur remplacement. Il est en effet possible d’améliorer, d’adapter et de moderniser certaines machines afin de dépasser leurs performances initiales en remplaçant certains éléments. L’optimisation retrofit peut aussi être l’occasion de rendre à nouveau compétitive des centres d’usinage donc les performances ne répondraient plus aux exigences de productivité récentes.
Un tel processus permet ainsi à une entreprise industrielle d’envisager plus sereinement une croissance d’activité sans engager dans l’immédiat des frais massifs. A la clé : des économies à court terme, une amélioration de la productivité, une réduction des temps d’arrêt, une accélération des temps d’usinage, une plus grande précision et donc une meilleure qualité, etc.